汽车内饰件形状比较复杂，由不规则的空间曲线和曲面构成，并且在工件上往往要开多个安装孔，且开孔形状和孔的分布也不规则。传统方法主要采用模具冲压成型后通过手工切割、开孔然后打磨的方式进行加工，效率较低，且切割精度和一致性无法保证(尤其是手工开孔时此问题更加突出)，此外切割、打磨过程中易产生粉尘、噪音，需要模具，投资大，不适合现代汽车改型快的要求。而采用超高压水切割机进行切割，具有高速、准确、一致性好的优点，最大切割速度可达 200mm/s，切缝只有 0.1mm 左右，并且大大提高生产线的加工柔性，可以满足汽车行业改型快、批量小的特点。根据实际对比，采用手工方式加工一只汽车仪表台，3 人需耗时 45 分钟；而使用一台超高压水切割机自动化操作，且仅需八至十分钟即可完成。